Soluzioni per le fratture frequenti della molla di alimentazione delle macchine a dadi

Per affrontare la frequente rottura delle molle di alimentazione nelle macchine per dadi, è necessario un aggiustamento sistematico da quattro aspetti: selezione della molla, posizione di installazione, coordinamento meccanico e controllo ambientale. Le soluzioni specifiche sono le seguenti:

I. Ottimizzazione della selezione della molla: corrispondenza del carico e della compressione

1. Corrispondenza del carico

   • Causa principale: Se la compressione consentita della molla è del 30% ma la compressione effettiva raggiunge il 40%, ciò porta a deformazione plastica e rottura.

   • Soluzione: Ricalcolare la rigidità della molla richiesta (valore K) per garantire che la compressione non superi l'80% della compressione consentita.

   • Esempio: Per espellere un prodotto da 20 mm, la larghezza della pinza quando è aperta dovrebbe essere ≥19 mm, riservando un gioco di 0,5-1 mm per evitare che una forza eccessiva della molla forzi l'apertura della pinza.

   • Dare la priorità alle molle per stampi (ad esempio, molle a sezione rettangolare), la cui capacità di carico è del 30%-50% superiore rispetto alle molle ordinarie.

2. Aggiornamento del materiale

   • Utilizzare molle in acciaio ad alto tenore di carbonio (ad esempio, 65Mn) o in acciaio inossidabile, che hanno una migliore resistenza alla fatica rispetto all'acciaio per molle ordinario. Evitare materiali con impurità eccessive per prevenire rotture da concentrazione di sollecitazioni.

II. Regolazione della posizione di installazione: posizionamento preciso e adattamento del mandrino

1. Calibrazione delle dimensioni del mandrino

   • Causa principale: Un mandrino sottodimensionato causa usura tra la molla e il mandrino, portando alla rottura; un mandrino troppo corto e non smussato aumenta l'attrito.

   • Soluzione: Il diametro del mandrino dovrebbe essere ≥95% del diametro interno della molla e l'estremità dovrebbe essere smussata (R0,5-1 mm) per ridurre la concentrazione di sollecitazioni.

   • Esempio: Se il diametro interno della molla è di 10 mm, il diametro del mandrino dovrebbe essere ≥9,5 mm.

2. Verticalità e parallelismo

   • Assicurarsi che l'asse della molla coincida con l'asse del mandrino, con una deviazione ≤0,1 mm. La planarità della superficie di montaggio dovrebbe essere ≤0,05 mm e il parallelismo delle due superfici di posizionamento terminali dovrebbe essere ≤0,1 mm per prevenire la distorsione da compressione.

III. Ottimizzazione del coordinamento meccanico: riduzione dell'attrito e dell'interferenza di corpi estranei

1. Miglioramento del design della pinza

   • La larghezza di apertura della pinza dovrebbe essere di 0,5-1 mm più grande del diametro del prodotto per impedire alla molla di colpire e aprire la pinza durante l'espulsione.

   • Esempio: Un prodotto da 20 mm richiede un'apertura della pinza ≥20,5 mm.

2. Rimozione di corpi estranei

   • Controllare regolarmente la presenza di corpi estranei come trucioli metallici o grasso tra le spire della molla. Pulire e applicare un lubrificante a film secco (ad esempio, disolfuro di molibdeno) per ridurre l'attrito.

3. Pratica standard per la connessione in serie

   • Evitare che le molle in serie si pieghino oltre la lunghezza del mandrino o del foro svasato, il che causa una distribuzione non uniforme del carico. Se la connessione in serie è necessaria, aggiungere aste di guida per garantire un movimento lineare.

IV. Controllo dell'ambiente e del funzionamento: prolungare la durata della molla

1. Gestione della temperatura

   • La temperatura di esercizio dovrebbe essere ≤ la temperatura massima consentita per il materiale della molla (tipicamente ≤150°C). In ambienti ad alta temperatura, passare all'acciaio per molle resistente al calore (ad esempio, 50CrVA).

2. Monitoraggio della compressione

   • Installare sensori di spostamento per monitorare la compressione in tempo reale e attivare lo spegnimento automatico se i limiti vengono superati.

   • Esempio: Se la compressione consentita della molla è di 30 mm, la compressione di lavoro dovrebbe essere ≤24 mm.

3. Manutenzione regolare

   • Controllare l'altezza libera della molla ogni 500 ore; sostituire se la diminuzione è ≥5%.

   • Eseguire la pallinatura ogni 2000 ore per aumentare la sollecitazione di compressione superficiale e ritardare la rottura da fatica.

V. Soluzioni di riparazione di emergenza (misure temporanee)
Se la sostituzione immediata della molla non è possibile, considerare:

1. Ridurre la compressione: Regolare il blocco di limite per ridurre la compressione al 70% della compressione consentita.

2. Aumentare il precarico: Aggiungere una spessore sul fondo della molla per ridurre il gioco iniziale e abbassare la sollecitazione di lavoro.

3. Lubrificazione locale:Applicare grasso a base di silicone alle aree usurate per ridurre l'attrito.